Die Konstruktion einer drehbaren Kuppel stellte für mich eine echte Herausforderung dar. Auf den ersten Blick scheint das Prinzip klar – doch wie so oft liegt die eigentliche Schwierigkeit im Detail. Sämtliche Maße mussten präzise berechnet werden, und es galt, eine Vielzahl technischer Anforderungen zu berücksichtigen. Am Ende sollte eine Konstruktion entstehen, die nicht nur stabil, sondern auch dauerhaft wasserdicht und vor allem sturmfest ist. Ein „Ausprobieren“ gibt es hier nicht – bei der Endmontage muss jedes Bauteil exakt passen.

Die Unterstützung eines erfahrenen CAD-Zeichners erwies sich dabei als äußerst wertvoll und legte den Grundstein für eine präzise Umsetzung. Da mir für ein Projekt dieser Größenordnung sowohl die notwendigen Werkzeuge als auch geeignete Räumlichkeiten – und nicht zuletzt die Zeit – fehlten, habe ich die Fertigung der Holzkonstruktion in die Hände eines befreundeten, lokal ansässigen Tischlers gelegt. Gemeinsam entstand so nicht nur eine funktionale Konstruktion, sondern ein echtes Meisterstück, das in Ausführung und Qualität seinesgleichen sucht.

Das Ergebnis dieser intensiven Planungsphase sowie der handwerklichen Umsetzung kann sich sehen lassen: Die Kuppel misst beeindruckende 4,70 m im Außendurchmesser und besteht größtenteils aus passgenau gefertigten Multiplex-Segmenten, deren Fertigung durch den Tischler rund zwei Wochen in Anspruch nahm.

Der eigentliche Kraftakt folgte im Anschluss: Für die Außenhaut wurden in weiterer Eigenleistung über etwa zwei Wochen hinweg zwei Lagen GFK (Glasfaserverbundwerkstoff) aufgebracht, laminiert mit rund 30 Litern Epoxidharz und etwa 75 m² Glasfasermatten. Was auf dem Papier überschaubar wirkt, entwickelte sich in der Praxis zu einer anspruchsvollen und durchaus kräftezehrenden Arbeit. Der Umgang mit Harzen und Glasfasern erfordert nicht nur Geduld und sauberes Arbeiten, sondern auch den nötigen Respekt vor den Materialien. Dämpfe, feiner Glasfaserstaub und klebrige Harzreste verursachten täglich Haut- und Augenreizungen, meine Atemwege wurden trotz Schutzmaßnahmen über langen Zeitraum danach stark belastet. Entsprechend waren Schutzkleidung und Atemschutz unverzichtbar. Schicht für Schicht entstand so unter erheblichem Aufwand eine widerstandsfähige, wetterfeste Außenhülle, die der Kuppel letztlich ihre Stabilität und Langlebigkeit verleiht. Im Anschluss folgten die Lackierarbeiten, die das Gesamtbild abrunden und die Oberfläche zusätzlich schützen.

Vorteil: Stabilität und Witterungsbeständigkeit.
Nachteil: Arbeit ohne Ende!

Für die Basis und die tragenden Spanten wurden insgesamt 14 Multiplexplatten (122 × 244 cm, 18 mm) verarbeitet. Für Außenhaut und Innenverkleidung kamen weitere 21 Multiplex-Birkenplatten (122 × 244 cm, 6,5 mm) zum Einsatz, ergänzt durch zahlreiche Rollen Mineralwolle zur Dämmung der Zwischenräume.

Mit einem Gesamtgewicht von rund 1700 kg lässt sich die Kuppel trotz ihrer Lagerung auf 15 Rollen nicht mehr von Hand bewegen. Ein motorisierter Antrieb mit 0,75 kW Leistung und entsprechender Untersetzung übernimmt daher die Drehbewegung und sorgt für eine präzise, synchrone Ausrichtung mit dem Teleskop.